Perancangan Sistem Perawatan Mesin dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) dan Maintenance Value Stream Mapping (MVSM) (Studi Kasus PT Perkebunan Sentool Zidam V/Brawijaya Jember)

Abstract

Industri manufaktur merupakan cabang industri yang mengaplikasikan mesin, peralatan, dan tenaga kerja untuk memudahkan pabrik mengolah bahan mentah menjadi produk bernilai jual. Kinerja mesin menjadi salah satu hal yang mutlak diperhatikan untuk menjamin kelancaran produksi, oleh karena itu tindakan pemeliharaan menjadi salah satu hal yang wajib dilakukan oleh perusahaan atau industri manufaktur. Pemeliharaan atau maintenance adalah investasi yang secara tidak langsung memberikan profit bagi sebuah perusahaan. Salah satu industri manufaktur yang berada di kabupaten Jember yaitu PT Perkebunan Sentool Zidam V/Brawijaya yang mengolah lateks menjadi produk setengah jadi yaitu crepe rubber. Crepe rubber adalah produk olahan lateks berupa lembaran tipis dari hasil lateks yang digumpalkan, digiling, dan dijemur dengan cara diangin-anginkan. Mesin-mesin produksi yang digunakan pada PT Perkebunan Sentool Zidam V/Brawijaya merupakan mesin-mesin tua peninggalan inggris yang merupakan pendiri dan pengelola awal perusahaan ini. Total kerusakan mesin pada 4 tahun terakhir pada perusahaan ini yaitu sebanayak 58 kasus. Sistem breakdown adalah sistem pemeliharaan yang diterapkan oleh perusahaan, dengan demikian perlu evaluasi dan pengembangan maintenance untuk memastikan keandalan mesin. Tujuan penelitian ini yaitu melakukan perencanaan perawatan mesin pada PT Perkebunan Sentool Zidam V/Brawijaya, mengevaluasi efisiensi perawatan mesin, mengurangi resiko penurunan kualitas akibat mesin breakdown, dan membuat jadwal terencana penggantian komponen mesin. Terdapat dua metode yang digunakan yaitu Reliability Centered Maintenance (RCM) dan Maintenance Value Stream Mapping (MVSM). Metode ini sangat efektif digunakan dalam pengembangan maintenance yaitu dengan menjamin setiap aset bekerja sesuai dengan fungsinya serta memvisualisasikan aliran material dan informasi untuk meningkatkan efisiensi perawatan mesin. Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan diperoleh bahwa sistem perawatan mesin yang dilakukan efektif meningkatkan keandalan mesin. Hal tersebut dapat dilihat dari rendahnya nilai downtime dan meningkatnya efisiensi perawatan mesin. Komponen yang diteliti berfokus pada sistem transmisi yaitu komponen V-Belt yang terdiri dari V-Belt penghantar daya dari penggerak, V-Belt penghantar daya ke mesin finishing, V-Belt penghantar daya ke mesin penghancur, V-Belt penghantar daya ke mesin six in one, dan V-Belt penghantar daya ke mesin GT. Pemilihan tersebut didasarkan pada tingkat frekuensi kerusakan dan kemungkinan untuk dilakukan jadwal terencana. Dengan melakukan perhitungan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance diperoleh jadwal pergantian komponen V-Belt penghantar daya dari sistem penggerak yaitu 437,4 hari, V-Belt penghantar daya ke mesin finishing 527,39 hari, V-Belt penghantar daya ke sistem penghancur 557,73 hari, V-Belt penghantar daya ke mesin six in one 557,73 hari, dan V-Belt penghantar daya ke mesin GT 500,05 hari. Penjadwalan penggantian komponen tersebut memiliki downtime yang relatif kecil yaitu V-Belt penghantar daya ke sistem penggerak 0,0066, VBelt penghantar daya ke mesin finishing 0,0057, V-Belt penghantar daya ke sistem penghancur 0,0066, V-Belt penghantar daya ke mesin six in one 0,0066, dan VBelt penghantar daya ke mesin GT 0,0069. Evaluasi aktivitas perawatan menggunakan metode Maintenance Value Stream Mapping diperoleh bahwa terjadi peningkatan efisiensi perawatan sebesar 36,42% serta berkurangnya waktu yang tidak memberikan nilai tambah sebanyak 19,37%. Berdasarkan evaluasi menggunakan diagram sebab akibat diberikan usulan perbaikan yaitu penerapan 5S, penyederhaan SOP, pemesanan spare part di awal, dan pembinaan mekanik.