Evaluasi Kemampuan Shovel Komatsu PH4100 untuk Mencapai Rencana Produksi Bijih Tembaga Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness

Abstract

Dalam dunia pertambangan, alat muat seperti shovel memiliki peran penting pada proses pemuatan dan pengangkutan material, dimana kegiatan pemuatan menjadi salah satu kegiatan utama. PT X memiliki rencana produksi bijih tembaga sebesar 4.170.000 ton/bulan pada bulan November 2023, tetapi realisasi produksi bijih tembaga dengan lima unit Shovel Komatsu PH4100 pada Oktober 2023 sebesar 2.961.700 ton/bulan. Tidak tercapainya rencana produksi bijih tembaga terjadi karena waktu kerja efektif alat muat yang digunakan relatif rendah, yaitu rata-rata sebesar 390 jam/bulan dari 630 jam/bulan waktu kerja tersedia. Hal ini disebabkan karena adanya loss time pada alat, sehingga menurunkan produktivitas alat. Analisis produktivitas dan evaluasi pada jam kerja alat perlu dilakukan untuk mencari penyebab maupun tindakan suatu permasalahan. Oleh karena itu, diperlukan evaluasi mengenai kemampuan alat muat Shovel Komatsu PH4100. Data yang digunakan pada penelitian ini meliputi data rencana produksi bijih tembaga bulan November 2023, spesifikasi Shovel Komatsu PH4100, data rencana kerja harian, waktu edar lima unit Shovel Komatsu PH4100, jam kendala penggunaan alat muat, dan curah hujan harian bulan November 2023. Data yang telah diperoleh kemudian dikelompokkan sesuai dengan kegunaannya untuk lebih memudahkan dalam menganalisa faktor-faktor penyebab ketidaktercapaian produksi, kemudian dilakukan perhitungan produktivitas pada lima unit Shovel Komatsu PH4100. Setelah itu dilakukan perhitungan produksi menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) untuk mengukur tingkat efektivitas peralatan yang digunakan dalam proses produksi. Kemudian, dilakukan identifikasi penyebab masalah menggunakan diagram fishbone untuk mengetahui faktor-faktor penyebab rendahnya produktivitas pada alat muat. Penyebab-penyebab utama diidentifikasi menggunakan konsep 3M + 1 E yaitu Machine (mesin/peralatan), Method (metode), Man (operator) dan Environment (lingkungan). Berdasarkan hasil analisis menggunakan diagram fishbone, dapat diidentifikasi hambatan yang memiliki potensi untuk perbaikan atau pengurangan waktu tidak produktif (downtime), sehingga dapat dioptimalisasi. Setelah melakukan optimalisasi terhadap waktu kerja yang hilang, langkah berikutnya adalah mengevaluasi upaya perbaikan tersebut dengan menghitung kembali nilai overall equipment effectiveness untuk mengetahui ketercapaian produksi bijih tembaga. Hasil analisis efisiensi kerja SH 1 sebesar 59%, SH 2 sebesar 62%, SH 3 sebesar 69%, SH 5 sebesar 63%, dan SH 6 sebesar 58%. Sementara itu, waktu edar rencana sebesar 133,2 detik, tetapi pada aktualnya tidak ada satupun shovel yang dapat mencapai waktu edar yang direncanakan. Dimana nilai rata-rata waktu edar SH 1 sebesar 167,7 detik, SH 2 sebesar 165,2 detik, SH 3 sebesar 146,9 detik, SH 5 sebesar 151,2 detik, dan SH 6 detik 202,4. Hal ini tentu berpengaruh pada produktivitas alat, dimana selisih produktivitas SH 1 sebesar 368 ton/jam dari produktivitas rencananya 1791 ton/jam, selisih produktivitas SH 2 sebesar 362 ton/jam dari produktivitas rencananya 1882 ton/jam, selisih produktivitas SH 3 sebesar 196 ton/jam dari rencananya 2095 ton/jam, selisih produktivitas SH 5 sebesar 227 ton/jam dari rencananya 1912 ton/jam, dan selisih produktivitas SH 6 dengan selisih terbesar 602 ton/jam dari rencananya 1761 ton/jam. Hasil evaluasi produksi menggunakan metode overall equipment effectiveness sebesar 3.651.822 ton/bulan yang berarti terdapat ketidaktercapaian produksi bijih tembaga 17%, dengan nilai overall equipment effectiveness SH 1 39%, SH 2 42%, SH 3 53%, SH 5 47%, dan SH 6 32%. Rendahnya nilai overall equipment effectiveness alat muat tersebut disebabkan karena adanya loss time pada Shovel Komatsu PH4100. Akar penyebab rendahnya nilai overall equipment effectiveness dari alat muat dapat diketahui dengan diagram fishbone. Hasil analisis digram fishbone menunjukkan bahwa terdapat kendala-kendala yang menyebabkan tingginya loss time, antara lain faktor peralatan 66%, faktor metode 25%, faktor lingkungan 5%, dan faktor manusia 4%. Upaya agar rencana produksi bijih tembaga dapat tercapai diantaranya dengan optimalisasi loss time yang menyebabkan turunnya produktivitas alat muat. Setelah dilakukannya optimalisasi, total loss time masingmasing alat berkurang menjadi 37,16 jam/bulan dari 46,9 jam/bulan, SH 2 berkurang menjadi 20,91 jam/bulan dari 28,74 jam/bulan, SH 3 berkurang menjadi 15,81 jam/bulan dari 25,57 jam/bulan, SH 5 berkurang menjadi 36,07 jam/bulan dari 45,73 jam/bulan, dan SH 6 berkurang menjadi 25,57 jam/bulan dari 33,24 jam/bulan. Sehingga terjadi peningkatan jam operasi pada alat muat SH 1 sebesar 423,81 jam/bulan dari 370 jam/bulan, SH 2 meningkat sebesar 433,31 jam/bulan dari 389,68 jam/bulan, SH 3 sebesar 484,93 jam/bulan dari 437,68 jam/bulan, SH 5 meningkat sebesar 447,5 jam/bulan dari 394,78 jam/bulan, dan SH 6 meningkat sebesar 415,3 jam/bulan dari 364,36 jam/bulan. Dengan demikian, terjadi peningkatan nilai overall equipment effectiveness SH 1 sebesar 45%, SH 2 sebesar 47%, SH 3 sebesar 59%, SH 5 sebesar 53%, dan SH 6 sebesar 37% dimana nilai produksi bijih tembaga juga mengalami peningkatan sebesar 4.646.084 ton/bulan yang berarti telah mencapai rencana produksi. Produksi bijih tembaga sebelum dilakukan optimalisasi mengalami ketidaktercapaian sebesar 17% dari rencana produksi 4.420.000 ton/bulan. Setelah dilakukan analisis dan optimalisasi loss time pada faktor hambatan, maka terjadi peningkatan pada jam operasi. Sehingga produksi bijih tembaga mengalami peningkatan sebesar 26% dan sudah melampaui rencana produksi sebesar 5%. Secara keseluruhan, meskipun perbaikan yang telah dilakukan menunjukkan hasil positif dalam hal produksi, tetapi masih diperlukan upaya lebih lanjut untuk meningkatkan nilai overall equipment effectiveness untuk mencapai standar optimal agar efisiensi operasional dapat ditingkatkan secara berkelanjutan.