Analisis Pengendalian Kualitas Cacat Produk Kaleng Sarden 155 Gram Dengan Metode Statistical Process Control ( Spc )

Abstract

Seiring dengan perkembangan zaman dan meningkatnya daya saing antar perusahaan di bidang industri, maka perusahaan harus memberikan kualitas pelayanan terbaik dan memberikan jaminan mutu agar mampu memenuhi tuntutan konsumen. Untuk memberikan kualitas terbaik bagi konsumen, perusahaan harus melakukan pengendalian kualitas. Pengendalian kualitas merupakan salah satu teknik yang perlu dilakukan mulai dari sebelum proses produksi berjalan, pada saat proses produksi, hingga proses produksi berakhir dengan menghasilkan produk akhir (Kaban, 2014). Kualitas kaleng pada produk kaleng sarden adalah salah satu yang akan mempengaruhi mutu dari produk, sehingga hal ini mempengaruhi kerugian yang dialami perusahaan. Dengan melihat banyaknya cacat kaleng pada produk kaleng sarden, maka penelitian ini dilakukan untuk pengendalian kualitas cacat produk kaleng dengan metode statistical proses control (SPC), sehingga perusahaan dapat meningkatkan produktifitas serta kualitas pada produk kemasan sarden yang diproduksi. Melalui metode statistical process control (SPC) yaitu sebuah proses yang digunakan untuk mengawasi standar, membuat pengukuran dan mengambil tindakan perbaikan selagi sebuah produk atau jasa sedang diproduksi . Dengan metode statistical process control (SPC) dapat dilakukan pengelompokan dari jenis-jenis kerusakan dan faktor-faktor penyebab apa sajakah yang mempengaruhi kecacatan dari sebuah produk sehingga dapat diketahui jenis kerusakan dan faktor yang paling berpengaruh terhadap kecacatan produk yang dialami perusahaan Sehingga perusahaan dapat memilih langkah penanganan yang tepat utuk mengurangi tingkat kecacatan pada kaleng sarden. Pengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan SPC (Statistical Process Control) mempunyai tujuh alat statistik utama yang dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas antara lain yaitu, checksheet, histogram, control chart, diagram pareto, diagram sebab akibat, scatter diagram dan diagram proses (much.djunaidi,2016). Dari hasil penelitian selama bulan Februari-Maret, diketahui terdapat beberapa jenis cacat yang terjadi pada kaleng dalam produksi sarden ukuran 155g. Lecet, penyok, dan bocor (droop) termasuk jenis cacat yang dominan. Adapun penyebab lecet yang terjadi akibat dari menumpuknya kaleng sehingga menimbulkan gesekan yang berlebih. Penyok merupakan jenis cacat yang terjadi akibat tabrakan antar kaleng dan operator retort tidak berhati-hati ketika memasukkan tumpukan kaleng ke dalam mesin retort itu sendiri. Jenis cacat yang terakhir adalah bocor yang disebabkan oleh terjadinya volume yang diisikan ke dalam kaleng tidak sesuai dan tutup kaleng tidak tertutup dengan sempurna sehingga terjadi kebocoran pada kaleng, kondisi kaleng yang retak maupun pecah saat proses produksi penutupan di mesin seamer. Berdasarkan perhitungan melalui diagram pareto diketahui bahwa jenis reject paling dominan adalah droop dengan persentase sebesar 78,27% yang di sebabkan oleh seringnya pergantian jenis kaleng yang berbeda dalam sehari sehingga mengakibatkan ausnya role pada mesin seamer . Jenis reject kedua yang mengalami cacat penyok sebesar 23,50% yang disebabkan oleh lemahnya sensor dalam mendeteksi terjadinya penumpukan kaleng akibat macet sehingga menyebabkan kaleng satu dengan yang lainnya mengalami benturan selama proses produksi. Jenis reject terakhir yang paling terkecil adalah jenis cacat lecet sebesar 0.45% yang disebabkan oleh kasarnya komponen chain roller conveyor mesin pada saat pemindahan kaleng dari sub grup ke sub grup yang lain. Berdasarkan hukum pareto 80-20 bahwa 80% dari total permasalahan dihasilkan oleh 20% penyebab, apabila droop dapat diperbaiki maka permasalahan mengenai total keseluruhan reject dapat teratasi. Akan tetapi .jenis reject yang lain juga harus diperhatikan agar tingkat kecacatan produk dapat diminimalisir sehingga dapat memaksimalkan hasil produksi perusahaan