PREPARASI DAN EVALUASI EKSIPIEN KO-PROSES DARI PATI GARUT DAN KITOSAN DENGAN METODE GRANULASI BASAH UNTUK BAHAN PENGISI TABLET CETAK LANGSUNG

Abstract

Telah dilakukan penelitian tentang eksipien ko-proses dari pati garut dengan kitosan dengan metode granulasi basah sebagai bahan pengisi tablet cetak langsung. Pati garut dalam bentuk alami memiliki sifat alir dan kompresibilitas yang rendah sehingga tidak dapat digunakan sebagai pengisi formula tablet cetak langsung, oleh karena itu dilakukan modifikasi eksipien ko-proses dengan kitosan. Kitosan memiliki keunggulan sifat yaitu deformasi plastis sehingga dapat mendukung sifat alir dan kompresibilitas dari pati garut. Metode pencampuran adalah dengan granulasi basah, dengan terbentuknya granul maka eksipien ko-proses dapat dicetak menjadi tablet. Pada percobaan tahap pertama yang dilakukan adalah mengisolasi pati garut dari umbinya yang telah tua, setelah itu dilakukan pembuatan granul eksipien koproses

menggunakan metode granulasi basah dengan pengikat pasta pati garut 10% b/b. Perbedaan antar formula terletak pada perbandingan konsentrasi pati garut dan kitosan yaitu F0 = 10:0, F1 = 9:1, F2 = 8:2 dan F3 = 7:3. Granul yang dihasilkan kemudian diayak menggunakan Mesh 80, granul yang lolos diuji sifat mekanik fisik yang meliputi uji mikroskopik, sudut diam, kecepatan alir, pengukuran bulk density, tap density, true density, persen kompresibilitas dan kadar lembab. Hasil pengukuran sudut diam granul menunjukkan bahwa F0 sampai dengan F3 memiliki sifat alir baik yaitu F0 = 26,605° ± 0,152; F1 = 27,146° ± 0,170; F2 = 28,668° ± 0,078 dan F3 = 29,538° ± 0,311. Hasil pengukuran kecepatan alir menunjukkan bahwa semua formula memiliki kecepatan alir sangat baik yaitu F0 = 12,032 ± 0,019 (g/detik); F1 = 12,912 ± 0,026 (g/detik); F2 = 13,255 ± 0,009 (g/detik); F3 = 13,874 ± 0,009 (g/detik). Pengukuran kadar lembab granul menunjukkan bahwa F0 dan F1 telah memenuhi persyaratan kadar lembab baik yaitu F0 = 4,055 ± 0,055 % dan F1 = 4,613 ± 0,024 %, sedangkan untuk F2 dan F3 memiliki kadar lembab yang jelek yaitu F2 = 5,228 ± 0,033 % dan F3 = 5,933 ± 0,079 %. Hasil pengukuran persen kompresibilitaas menunjukkan F0 dan F1 memiliki kemampuan mengalir sangat baik yaitu F0 = 9,593 ± 0,002 % dan F1 = 14,579 ± 0,017 %, untuk F2 menunjukkan kemampuan mengalir yang baik yaitu 16,012 ± 0,125 % dan F3 menunjukkan kemampuan mengalir cukup baik yaitu F3 = 19,367 ± 0,379. Percobaan tahap kedua adalah pencetakan secara langsung granul eksipien koproses

menggunakan tekanan 2 ton kemudian dievaluasi sifat tabletasi dari tablet eksipien ko-proses meliputi uji kekerasan, uji kerapuhan, penentuan porositas, uji waktu hancur dan analisis Heckel. Hasil pengujian kekerasan menunjukkan bahwa F0 sampai dengan F3 memenuhi kekerasan tablet yang baik yaitu F0 = 6,845 ± 0,278 (kP); F1 = 8,863 ± 0,098 (kP); F2 = 11,693 ± 0,161 (kP) dan F3 = 13,735 ± 0,121 (kP). Hasil uji kerapuhan menunjukkan F0 sampai F3 memenuhi syarat kerapuhan yang baik yaitu F0 = 0,468 ± 0,019 (g); F1 = 0,420 ± 0,003 (g); F2 = 0,383 ± 0,007 (g) dan F3 = 0,341 ± 0,028 (g). Hasil penentuan porositas tablet disimpulkan bahwa semakin besar konsentrasi kitosan dalam formula maka porositas tablet semakin kecil. Hasil Uji waktu hancur menunjukkan F0 sampai F3 memenuhi persyaratan waktu hancur yaitu F0 = 0,078 ± 0,009 menit; F1 = 0,506 ± 0,010 menit; F2 = 0,928 ± 0,009 menit dan F3 = 1,142 ± 0,128 menit. Hasil analisis Heckel menghasilkan nilai k yaitu plastisitas granul untuk dicetak menjadi tablet, semakin besar konsentrasi kitosan dalam formula maka nilai k semakin besar yaitu F0 = 0,055; F1 = 0,078; F2 = 0,095 dan F3 = 0,139. Penelitian lebih lanjut yang diperlukan adalah tentang penambahan bahan pembantu lain untuk memperbaiki kadar lembab dari granul serta formula optimum yang sesuai berkenaan hasil kadar lembab granul yang tidak memenuhi persyaratan.