Penerapan Lean Manufacturing untuk Mengurangi Pemborosan dan Meningkatkan Efisiensi Produksi AMDK (Studi Kasus PT Tujuh Impian Bersama)

Abstract

Industri Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) dituntut untuk menjaga kontinuitas pasokan dan efisiensi produksi. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi jenis aktivitas dan hubungannya dengan waste kritis, menganalisis kesesuaian takt time dan cycle time, mengevaluasi efektivitas mesin dan kerugian dominan, serta menyusun perbaikan lean manufacturing secara terintegrasi. Penelitian dilakukan pada lini produksi AMDK kemasan cup PT Tujuh Impian Bersama menggunakan data periode Juli hingga Desember 2025. Pengumpulan data dilakukan melalui observasi, pengukuran waktu, wawancara, kuesioner, dan data perusahaan. Metode analisis yang digunakan meliputi Process Activity Mapping, Value Stream Mapping, Waste Assessment Model, Fault Tree Analysis, Takt Time, Overall Equipment Effectiveness, dan Six Big Losses. Kondisi saat ini menunjukkan lead time sebesar 4.195,91 detik, value added time sebesar 1.831,53 detik, dan Process Cycle Efficiency sebesar 43,65%. Aktivitas transportation merupakan aktivitas non-value added dominan dengan waktu 2.306,12 detik atau 54,96% dari total lead time. Waste kritis yang berkaitan dengan aktivitas transportation meliputi defect sebesar 20,10%, inventory sebesar 18,94%, dan overproduction sebesar 16,89%. Rata-rata cycle time aktual sebesar 0,126 menit per karton lebih cepat dibandingkan takt time sebesar 0,146 menit per karton, yang menunjukkan kapasitas produksi telah mencukupi. Namun, overproduction dan inventory masih terjadi karena perencanaan produksi didasarkan pada permintaan yang mengalami overestimate dan penerapan sistem produksi pull belum berjalan secara efektif. Mesin pengisian cup memiliki nilai Overall Equipment Effectiveness sebesar 78,56%, masih di bawah standar world class sebesar 85%, dengan reduced speed losses sebesar 7,64% serta setup and adjustment losses sebesar 7,01% sebagai kerugian dominan. Perbaikan yang diusulkan meliputi penyederhanaan aliran material, otomatisasi, redistribusi operator, pemeliharaan preventif, standardisasi setup, perbaikan tata letak gudang, serta penerapan sistem pull yang didukung integrasi data secara real time. Kondisi masa depan diproyeksikan mampu menurunkan lead time menjadi 2.335,23 detik, meningkatkan Process Cycle Efficiency menjadi 85,85%, dan meningkatkan Overall Equipment Effectiveness menjadi 90,16%. Selain itu, takt time sebesar 0,115 menit per karton dapat diselaraskan dengan cycle time sebesar 0,114 menit per karton melalui penyesuaian waktu produksi.