Analisis Pengendalian Kualitas Produk Gula Dengan Metode Statistical Quality Control (SQC) Dan Failure Mode And Effect Analysis (FMEA): Studi Kasus PT. Sinergi Gula Nusantara PG Glenmore Kabupaten Banyuwangi

Abstract

Persaingan industri yang semakin tinggi khususnya di bidang makanan dan minuman menuntut semua perusahaan atau bisnis untuk terus bersaing dan mempertahankan keberlanjutan perusahaan. Salah satu faktor utama keberhasilan bisnis adalah kualitas yang diberikan pada konsumen. Namun, pada praktiknya ketidaksempurnaan produksi yang menghasilkan produk kualitas tidak sesuai standar yang tidak dapat dihindari. Salah satunya pada perusahaan pabrik gula di Indonesia yang terus ditarget untuk meningkatkan jumlah produksinya dalam mencapai Proyek Strategis Nasional (PSN) yaitu Indonesia menuju negara swasembada gula. Perusahaan harus meningkatkan kualitas seiring dengan peningkatan jumlah produksi, maka pengendalian kualitas pentin dilakukan agar menghasilkan kualitas gula terbaik, bersaing, dan menjaga kepercayaan konsumen. Produksi gula tidak terhindar dari gula reject atau produk tidak sesuai standar, oleh karena itu penelitian ini bertujuan untuk menganalisis penyebab dan mengurangi kegagalan pada produksi gula reject dengan metode analisis Statistical Quality Control (SQC) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Penelitian ini menggunakan metode penelitian action research melalui teknik pengumpulan data observasi dan wawancara dengan lokasi penelitian PT. Sinergi Gula Nusantara PG Glenmore Kabupaten Banyuwangi. Jenis data yang diambil adalah kuantitatif dengan sumber sekunder dokumen PG. Glenmore Kabupaten Banyuwangi yaitu data historis produk gula yang reject, data jumlah produksi dan data primer produk reject. Hasil penelitian ini berdasarkan analisis SQC menunjukkan data statistik bahwa scrap sugar menjadi produk reject utama di PT. SGN, mencapai 49,8% (3.830 kg), diikuti oleh krikilan sebesar 48,5% (3.710 kg), terutama menjelang akhir musim giling. Peta kendali (p-chart) masih menunjukkan beberapa titik di luar batas kendali dengan proporsi cacat sebesar 1,89, menandakan perlunya peningkatan kualitas. Diagram fishbone mengidentifikasi empat faktor utama penyebab kecacatan, yaitu bahan baku (tebu tidak sesuai standar), mesin (kerusakan dan penurunan kinerja), tenaga kerja (kurangnya kedisiplinan), serta metode (parameter produksi yang tidak konsisten). Hasil analisis FMEA mencatat hasil pemrioritasan masalah yang terjadi dengan hasil RPN tertinggi sebesar 315 akibat penggunaan bahan baku tebu yang tidak memenuhi standar MBS dan 270 akibat kerusakan mesin di akhir musim giling. Rekomendasi perbaikan mencakup pengetatan inspeksi bahan baku, evaluasi SOP pemasok, perawatan mesin yang lebih rutin, serta peningkatan pelatihan dan komunikasi tenaga kerja guna menjaga kualitas produksi dan efisiensi operasional.