Analisis Parameter Injection Molding Untuk Mereduksi Shrinkage Dan Cycle Time Pada Produk Cover Knalpot

Abstract

Berjalannya kemajuan zaman saat ini kebutuhan akan plastik di Indonesia sangatlah banyak digunakan. Dibuktikan dari meningkatnya permintaan kebutuhan plastik impor di Indonesia pada akhir tahun sebesar 1,8 juta ton dengan produksi dalam negeri mencapai 2,3 juta ton plastik. Plastik sendiri lebih dipilih sebagai bahan pembuatan dari barang-barang kebutuhan manusia dari pada bahan lain karena plastik dirasa lebih mudah didapat, mudah dibentuk, tahan terhadap korosi dan awet, serta memliki harga yang mudah dijangkau. Mengakibatkan industri plastik di Indonesia harus meningkatkan produksi plastik baik dari kualitas maupun kuantitas, sehingga mampu bersaing dengan industri lainnya dan tidak mengalami kerugian dalam produksinya. Salah satu metode yang digunakan dalam proses pembuatan produk berbahan plastik pada industri kemasan plastik yaitu injection molding. Permasalahan yang sering dijumpai dalam dunia industri yakni ketidaksesuaian antara bentuk yang direncanakan dengan bentuk hasil dari produksi. Studi kasus yang dilakukan yakni mesin injection molding pada produk cover knalpot yang dilaksankan di PT Dynaplast Tbk. Dalam memproduksi benda kerja mesin ini masih menghasilkan beberapa produk yang tidak sesuai dengan standar perusahaan diantaranya dari segi cacat produk yakni penyusutan pada lubang baut cover knalpot dan waktu siklus produksi. Injection molding merupakan proses bersiklus untuk menghasilkan produk yang serupa dari sebuah cetakan, dan proses ini yang paling banyak digunakan dalam pembuatan produk dengan material plastik (polymer). Keuntungan menggunakan proses ini yaitu kapasitas dan keberulangan pembuatan produk yang memiliki bentuk rumit pada rasio produksi tinggi. Injection molding merupakan sebuah mesin pemroses polimer yang penting dalam industri plastik, dalam prosesnya polimer di tekan (inject) kedalam rongga cetak dan dibentuk menjadi bentuk dari cetakan. Metode taguchi merupakan suatu metodologi baru dalam bidang teknik yang bertujuan untuk memperbaiki kualitas produk dan proses, namun dalam waktu yang bersamaan menekan biaya dan sumber daya seminimal mungkin. Metode taguchi berupaya mencapai sasaran tersebut dengan menjadikan produk atau proses tidak sensitif terhadap berbagai faktor seperti misalnya material, perlengkapan manufaktur, tenaga kerja manusia, dan kondisi-kondisi operasional. Metode taguchi membuat produk atau proses bersifat kokoh (robust) terhadap faktor gangguan (noise), oleh karenanya metode ini disebut juga sebagai perancangan kokoh. Dalam penelitian ini tahap pertama yang dilakukan yaitu menentukan desain eksperimen yang akan digunakan dalam penelitian sesuai dengan kondisi yang terdapat dalam perusahaan sebagai hasil dari studi literatur. Kemudian barulah dilakukan pengambilan data dengan kombinasi parameter sesuai dengan desain eksperimen yang telah dibentuk (ortoghonal array). Selanjutnya data yang diperoleh berupa hasil shrinkage dan cycle time yang terjadi kemudian dihitung rata-rata nya kemudian dihitung pula nilai s/n ratio untuk kemudian dilakukan analisis signifikansi pengaruh parameter menggunakan anova. Selanjutnya dilakukan perhitungan untuk optimasi menggunakan metode taguchi. Hasil perhitungan dan analisis yang didapatkan kemudian akan dibandingkan dengan protokol produksi yang digunakan dan hasil produksi pada perusahaan. Dari hasil perhitungan dan analisis data yang dilakukan dalam proses produksi produk cover knalpot didapatkan kombinasi parameter yang baru sebagai berikut: Kombinasi parameter injection velocity sebesar 50 mm/s, holding pressure sebesar 300 kgf/cm2 , back pressure sebesar 20 kgf/cm2 , dan melt temperature sebesar 265 oC. Dari setting tersebut didapatkan nilai penyusutan (shrinkage) paling kecil yaitu 0,08%, dengan cycle time yang lebih cepat yaitu 38,21 detik sehingga dalam satu shift kerja (8 jam) dapat menghasilkan 754 produk cover knalpot yang memiliki kenaikan nilai optimasi waktu siklus 30,5%