| dc.description.abstract | Persaingan bisnis yang semakin ketat membuat perusahaan harus memperhatikan kualitas produk yang dihasilkannya, hal ini sangat penting karena dapat mempengaruhi reputasi suatu perusahaan. Produk yang berkualitas akan memberikan kepuasan pada konsumen dan dapat meningkatkan permintaan produk sehingga menambah pendapatan perusahaan. Tindakan yang perlu dilakukan oleh suatu perusahaan untuk menjaga ataupun meningkatkan kualitas suatu produk adalah dengan melakukan pengendalian kualitas. Pengendalian kualitas merupakan sebuah teknik yang dilakukan mulai dari tahap sebelum proses produksi, pada saat proses produksi berjalan, hingga proses produksi berakhir. Tujuan utama dari pengendalian kualitas adalah untuk mendapatkan jaminan bahwa kualitas dari suatu produk yang dihasilkan telah sesuai dengan standart yang sudah ditetapkan dengan hanya mengeluarkan biaya produksi yang serendah mungkin. Penelitian ini berupa analisis pengendalian kualitas cacat produk kaleng tipe two piece cans 307 yang dilakukan di PT X dengan menggunakan metode six sigma. Ada beberapa langkah perbaikan dalam metode six sigma yaitu define (identifikasi masalah), measure (pengukuran masalah), analyze (analisis penyebab masalah), improve (usulan rencana perbaikan), dan control (pengendalian). Metode ini bertujuan untuk mengetahui kemampuan proses suatu perusahaan dengan nilai DPMO (Defect Per Million Opportunities). Dengan adanya nilai DPMO kemudian dikonversikan ke dalam nilai sigma dan dianalisis penyebab cacat produk dengan statistic tools dengan harapan bisa mencapai kedalam level 6-sigma. Berdasarkan pengolahan data diketahui bahwa cacat produk kaleng 307 pada bulan Oktober — Desember 2018 berurut-urut dari yang terbanyak adalah cacat stamping sebanyak 2213 unit, cacat pecah sebanyak 1609 unit, cacat pin hold sebanyak 1289 unit, cacat scratch sebanyak 823 unit, dan cacat trimming 715 unit. Sehingga cacat stamping merupakan cacat paling dominan dengan tingkat presentase sebesar 33.28%. Berdasarkan basil perhitungan six sigma dan analisis menggunakan diagram fishbone diketahui faktor-faktor penyebab utama cacat dalam proses produksi kaleng two piece cans 307 adalah faktor manusia yakni kurang teliti dan kurang memahami mesin; faktor mesin yakni settingan dies yang terlalu rapat, pisau press stamping tumpul, dan dies kemasukan afval; faktor bahan yakni bahan kotor dan rusak; faktor metode yakni perawatan mesin yang tidak dilakukan secara berkala; faktor lingkungan yakni area produksi tidak rapi dan bising. Nilai DPMO sebelum perbaikan memiliki nilai DPMO sebesar 2844 yang dikonversikan kedalam sigma level yakni 4.27. Setelah melakukan perbaikan diharapkan proses produksi kaleng two piece cans 307 menghasilkan nilai DPMO turun menjadi 1468 yang dikonversikan kedalam sigma level menjadi 4.47. Hal ini menunjukkan hasil yang baik namun perlu melakukan pengendalian kualitas secara terus menerus agar dapat memenuhi target level 6 sigma di waktu mendatang. Usulan perbaikan dengan Five-M Checklist meliputi memberikan pelatihan dan memperketat pengawasan kepada pekerja agar bekerja sesuai dengan prosedur, melakukan setting mesin sesuai prosedur serta ubah clearence dies menjadi 0,24 mm, mempeketat kontrol dan pengawasan mesin, melakukan pemeriksaan bahan baku kaleng lebih ketat agar bahan kaleng rusak tidak masuk kedalam proses, melaksanakan perawatan mesin sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan, menjaga kebersihan dan kerapian area produksi serta menyediakan penutup telinga untuk pekerja. | en_US |
