OPTIMASI DESAIN MOLD UNTUK MEREDUKSI CACAT FLASH DAN SHRINKAGE PADA PRODUK PAKU KOTAK DENGAN MENGGUNAKAN SOFTWARE SIMULASI MOLDFLOW (STUDI KASUS PADA PT. PRIMA SAKTI)

Abstract

Penelitian ini dimulai dengan survey lapangan pada PT. Prima Sakti yang memproduksi produk paku kotak untuk mendapatkan data serta parameter-parameter yang digunakan dalam memproduksi produk paku kotak. Data yang sudah didapat akan diolah untuk menghasilkan setting parameter yang lebih baik untuk mereduksi cacat pada produk paku kotak dan disimulasikan untuk mengetahui hasil akhir. Penelitian ini akan dilakukan di Divisi Desain PT. Prima Sakti dan Laboratorium Desain Universitas Jember. Waktu pelaksanaan penelitian mulai Oktober 2014 sampai Januari 2015. Variabel yang digunakan dalam mendesain mold yaitu variasi orientasi gating system dan penempatan saluran pendingin dengan jarak 18 mm dan 23 mm. Sedangkan untuk analisis simulasi menggunakan Software Autodesk Simulation Moldflow 2013 dengan variasi cylinder temperature sebesar 250˚ C, 240˚ C, 241,1˚ C, dan 230˚ C, dan variasi tekanan injeksi sebesar 60 Mpa, 69,14 Mpa, 98,56 Mpa, dan 128 Mpa. Parameter yang diamati adalah fill time dan shrinkage ratio. Dari hasil analisis simulasi, pada penelitian ini diketahui pada desain 1, produk dengan nilai rasio shrinkage terendah yaitu 15,87% dihasilkan dengan parameter cylinder temperature 230˚C dengan tekanan injeksi sebesar 60 Mpa dan 98,56 Mpa. Sedangkan pada desain 2, produk dengan nilai rasio shrinkage terendah yaitu 15,68% dihasilkan dengan parameter cylinder temperature 230˚C dengan tekanan injeksi sebesar 60 Mpa dan 98,56 Mpa. Dapat dikatakan bahwa desain 2 menghasilkan produk dengan rasio shrinkage yang lebih rendah, hal ini dikarenakan desain 2 yang memiliki jarak lubang saluran pendigin yang lebih dekat daripada desain 1 sehingga pendinginan terjadi lebih cepat dan merata, Dan juga cylinder temperature yang tinggi akan menghasilkan rasio shrinkage yang besar, sebaliknya, cylinder temperature yang rendah akan menghasilkan rasio shrinkage yang kecil. Dari analisis simulasi fill time dapat diketahui bahwa desain 2 menghasilkan produk dengan fill time yang rendah, berkisar antara 0,38 detik. Sedangkan dari hasil analisis pada simulasi desain 1, menghasilkan produk dengan rata-rata fill time sebesar 0,52 detik. Sehingga dapat disimpulkan bahwa desain 2 lebih baik daripada desain 1, karena memiliki keunggulan untuk meminimalkan fill time dari proses produksi paku kotak.